BARE is al meer dan 35 jaar gespecialiseerd in het maken van duikpakken en onderkleding en voert inmiddels een ruim assortiment aan droogpakken: er zijn 12 verschillende standaardpakken en daarnaast worden er ook speciale, aangepaste droogpakken gemaakt voor bijvoorbeeld brandweer en andere beroepsduikers. Naast het brede assortiment kent BARE ook nog een grote range aan maatvoeringen. Voor de heren is elk droogpak verkrijgbaar in 16 verschillende maten, voor de vrouwen zijn er tenminste 6 verschillende maten. Daarnaast kan een pak desgewenst ook nog volledig op maat gemaakt worden.

Alle droogpakken van BARE worden gemaakt op Malta. Vanuit de fabriek in Zetjun wordt geleverd aan zowel importeurs en dealers voor de recreatieve- als de beroepsmarkt. De eerste verrassing bij ons bezoek was te horen dat er vanuit Malta wereldwijd geleverd wordt. Tijdens ons bezoek werd er hard gewerkt aan de droogpakken voor de politie van Hong Kong. De tweede verrassing was te ontdekken dat in Malta elk pak vanaf de snijtafel geassembleerd wordt.

De rondleiding start dan ook in het magazijn vol neopreen in diverse diktes, trilaminaat in verschillende soorten en kleuren en bakken vol met seals, laarzen, ritsen en ventielen. De lappen stof gaan vanaf de stelling naar de snijtafels waar de patronen met de hand worden gesneden. De ervaren snijders trekken de patronen met behulp van mallen op de stof en snijden dit vervolgens nauwgezet uit. De uitgesneden onderdelen gaan daarna door naar de diverse werkstations waar ze afzonderlijk verwerkt en geassembleerd worden: allereerst worden de BARE-logo’s opgedrukt, evt. bedrijfslogo’s en teksten worden meteen meegenomen en op de gewenste positie en in de gewenste kleur opgedrukt. Aansluitend is er een werkstation, van enkele m2, dat de mouwen maakt, dat pijpen maakt, caps, pockets en ga zo maar door. Zo wordt elk onderdeel van het droogpak apart samengesteld.

Daarna worden de diverse onderdelen door middel van drie lijmlagen, met alle geduld, in elkaar gezet. Elke lijmlaag kent een droogtijd van tenminste een uur en de verlijmde delen worden bovendien een nacht met rust gelaten voor optimale hechting. Daarna wordt er een extra tape over de naden gezet. De tape wordt door middel van verhitting verkleefd over de naad waardoor extra verstevigde naden ontstaan. Deze no-stitch-technology van BARE zorgt ervoor dat er geen stiknaden nodig zijn om een droogpak samen te stellen. Ook dit verkleint het risico op lekkage. Vervolgens worden in andere stations de ritsen ingelijmd, de pockets en kniestukken aangebracht en bijvoorbeeld de caps bevestigd.

Langzaam maar zeker begint het op een droogpak te lijken en als laatste worden de schoenen, polsseals en nekseal in de gewenste maatvoering en uitvoering op het pak gemonteerd. Ook hier worden weer drie lijmlagen gebruikt en wordt de nodige druk uitgeoefend voor een optimale en waterdichte hechting.

Als het pak klaar is worden de ventielen op het pak gemonteerd en wordt het pak twee keer getest op lekkages. Een grappig gezicht, de testruimte is een grote ruimte vol met opgeblazen pakken op lektafels. Door deze druktest worden eventuele fabricagefouten meteen opgespoord en is de kans op fabricagefouten na levering bij BARE zeer gering. Als finishing touch wordt het gehele pak met de hand nagelopen en worden evt. lijmresten secuur verwijderd. De lijmsters lijmen in een hoog tempo en zo uit de pols en desondanks zijn er slechts minimale lijmresten te verwijderen, ongekend. Het pak wordt geregistreerd en zorgvuldig ingepakt, klaar om geleverd te worden.

Een leerzaam bezoek, waarbij niet alleen de kwaliteit van werken ons opgevallen is, maar zeker ook het werkplezier en de betrokkenheid waarmee de droogpakken gemaakt worden. Passie voor vakmanschap.